L’industria dei succhi di frutta può ridurre in modo significativo i consumi energetici. Come? Adottando la tecnologia a campi elettrici pulsati (Pef) integrata con sistemi di recupero del calore dalla pastorizzazione.
La ricerca
Secondo una ricerca condotta da Enea insieme al dipartimento di Ingegneria industriale dell’Università degli Studi di Salerno, l’impiego di questa soluzione consentirebbe un taglio del 20% dei consumi elettrici e fino al 60% di quelli termici rispetto ai processi convenzionali.
Lo studio, pubblicato sulla rivista Food, ha preso in esame un impianto industriale di medie dimensioni, con una capacità di lavorazione pari a 16,5 milioni di litri annui di succo d’arancia. L’analisi ha confrontato il trattamento Pef con la pastorizzazione tradizionale Htst (High temperature short time), valutando diversi livelli di recupero del calore e tre temperature di preriscaldamento del prodotto (35, 45 e 55 gradi).
L’obiettivo era misurare non solo i consumi energetici, ma anche la sostenibilità economica e l’impatto ambientale dei due approcci. I risultati indicano che la configurazione più performante prevede il recupero del 35% del calore di scarto dal succo già trattato, riutilizzato per portare il prodotto fresco a 55 gradi prima del passaggio nei campi elettrici pulsati.
"L’adozione di soluzioni più efficienti è strategica per ridurre i consumi e la dipendenza dal gas nell’industria alimentare - spiegano da Enea e dall’Università di Salerno - Le tecnologie non termiche, come i Pef, possono affiancare o sostituire i trattamenti tradizionali, migliorando le performance energetiche e ambientali".
La tecnologia
Dal punto di vista tecnologico, il trattamento Pef utilizza impulsi elettrici di elevata intensità e brevissima durata per inattivare lieviti e batteri patogeni, danneggiandone le membrane cellulari. Il processo riduce in modo significativo la carica microbica e, allo stesso tempo, preserva le caratteristiche qualitative del succo, mantenendo valore nutrizionale, colore e profilo sensoriale fino a tre settimane. Un ulteriore vantaggio per le aziende è la possibilità di integrare il sistema nelle linee produttive già esistenti.
Il principale freno all’adozione su larga scala resta l’investimento iniziale: circa 680mila euro per un impianto Pef, contro i 200mila euro richiesti da una linea di pastorizzazione convenzionale. Tuttavia, l’analisi economica evidenzia un costo unitario inferiore nel medio periodo. Il trattamento con campi elettrici pulsati si attesta infatti a 3,5 centesimi al litro, rispetto ai 4,2 centesimi al litro della tecnologia termica tradizionale.
Il contesto di riferimento rende il tema particolarmente rilevante. Nell’industria alimentare e delle bevande, i processi termici energivori – come pastorizzazione, sterilizzazione, essiccazione e cottura – rappresentano tra il 20% e il 50% dei consumi complessivi, con un contributo alle emissioni globali di CO2 pari al 3,6% e un’impronta idrica del 4,4 per cento.
Cosa dice la normativa
Restano infine aperti alcuni nodi regolatori. L’adozione dei Pef è condizionata da normative e standard di sicurezza alimentare non ancora pienamente armonizzati a livello internazionale.
Anche l’etichettatura gioca un ruolo chiave: nei principali mercati, come Unione europea e Stati Uniti, non sono previsti obblighi specifici per gli alimenti trattati con questa tecnologia, un aspetto che potrebbe influenzare le strategie commerciali delle aziende.
